Напомним, газ в аглодоменном переделе черной металлургии Украины применялся с советских времен — из-за невысокой цены. Эксперты приводят такой пример стоимости — 2,4 рубля за 1 тыс. кубометров. Другим топливным приоритетом доменных цехов СССР был кислород.

Однако в целом по миру ситуация была иной. Уже в 1970-х годах мировые металлургические державы начали активную проработку и освоение газосберегающих технологий. Одной из базовых в результате и стало ПУТ — которое дает возможность экономить не только газ, но и кокс. По информации наших собеседников в Минпромполитики, за последние двадцать пять лет ПУТ в мире освоено на более чем 130 домнах совокупной ежегодной мощностью более 300 млн. тонн чугуна. Причем уже в 2007 году доменный расход ПУТ в мире удалось снизить до 200-260 кг на тонну, а кокса одновременно — до 250-300 кг на тонну. Для сравнения: на постсоветских газовых домнах уже свыше двадцати лет не выходит добиться расхода кокса ниже 400 кг на тонну, тогда как ведущие иностранные меткомпании преодолели этот рубеж приблизительно сорок лет назад. Так, по результатам прошлого года “коксоемкость” в отечественном доменном производстве составляла от 430 до 530 кг на тонну. Хотя опробование ПУТ в УССР началось еще в 1963 году на Донецком металлургическом заводе.

Что касается “Запорожстали”, то тут решение о строительстве комплекса по вдуванию ПУТ во все домны (через дутьевые фурмы) было принято еще несколько лет назад. А в конце 2006 года с немецкой компанией “Кюттнер” заключен контракт на поставку технологии и оборудования. Интересно, что и на данном комбинате попытки внедрения ПУТ были еще несколько десятков лет тому назад. Однако тогда, рассказывают на предприятии, это успехом не увенчалось — в том числе из-за несовершенства и неуклюжести конструктивного решения. На этот раз проектирование началось в 2007 году, непосредственное строительство — в минувшем году.

Проект в развитии

По информации начальника планово-экономического отдела “Запорожстали” Юрия Козакевича, технико-экономическое обоснование будущего комплекса предполагает максимально современенную конструкцию, которая позволяет вдувать до 200 кг угольной пыли на тонну чугуна, и рассчитана на выплавку 4,5 млн. тонн чугуна в год. Именно такой объем необходим для стабильной работы конвертерных мощностей — которые, к слову, тоже пока еще в проекте. Годовой экономический эффект от новой установки ожидается на уровне 200-266 млн. гривен (в современных ценах), что означает окупаемость за 1,5-1,8 лет после запуска. В том числе расчетная экономия природного газа — 336 млн. кубометров, металлургического кокса — 331 тыс. тонн в год. Специалисты добавляют: так называемый дисконтированный период окупаемости (ВРВ) проекта с позиции сегодняшнего момента оценивается в 55 месяцев, ожидаемая средняя норма рентабельности (ARR) — 36,6%. Ориентировочная стоимость проекта на конец 2008 года превышала 760 млн. гривен.

По имеющимся сведениям, строительство идет по графику. Отметим, что максимально возможный объем металлоконструкций для зданий и сооружений объекта комбинат изготавливает сам. Поставлено уже и основное технологическое оборудование. Это, в частности, две мельницы для размола угольного сырья, вентиляторы технологического и кауперного газа, агрегаты для распределительных устройств доменных печей (ДП).

В отделе капитального строительства “Запорожстали” уточняют, что в течение минувшего года генеральным подрядчиком строительства — СМУ “Запорожстальстрой-1” — выполнены такие работы. Во-первых, это устройство свайных ростверков пылеприготовительного отделения из сборных железобетонных свай, во-вторых — установлены все фундаменты под каркас и технологическое оборудование. Кроме того, скомпоновано более 1300 тонн различных металлоконструкций, начат монтаж двух мельниц и двух вентиляторов помещения №2. На бункерной эстакаде полностью закончены буронабивные сваи и свайные ростверки, фундаменты под каркас сделаны приблизительно на 90%. Смонтировано более 1206 тонн конструкций каркаса эстакады и бункеров.

Сегодня пока на 50% выполнены работы по энергоэстакаде с трубопроводами пылеподачи на распределительные устройства печей. Зато, продолжают на “Запорожстали”, полностью окончен монтаж металлоконструкций (и стенового ограждения из сэндвич-панелей) для распределительных устройств ДП №2, №3, №4 и №5. Произведены основные стройработы на азотной компрессорной станции.

В общем контексте

На 2009 год на комплексе намечено завершить все работы по оборудованию главного технологического цикла — и окончить строительство в третьем квартале года. При этом на комбинате не скрывают проблем с финансированием проекта, вследствие которых есть перебои в поставках материалов, изделий и конструкций. Однако пока что эти перебои не оказывали решающего влияния на ход строительства.

Аналитики обращают внимание, что параллельно “Запорожсталь” апробирует и другие, менее масштабные газосберегающие устройства. Кроме того, компания все активнее изучает возможность использования альтернативных энергоносителей.

В целом успешное окончание и реальная эффективность проекта ПУТ на комбинате, конечно, будет зависеть от ситуации на металлорынках. Ныне руководители предприятия говорят о работе на уровне 75-80% от 2008 года. “Плюс-факторы” такого достаточно высокого уровня, по экспертным оценкам, еще и в том, что подписанный с Кабмином меморандум все-таки работает. Это ощущается, среди прочего, в прекращении постоянного роста цен на электроэнергию, а также ликвидации 12% надбавки к оплате за газ, в “заморозке” грузовых железнодорожных тарифов. На “Запорожстали” отмечают, что все это поможет снизить себестоимость до начала применения ПУТ. И уже позволило снизить расходы комбината на 10-12 млн. гривен ежемесячно.