При этом основные работы предполагается выполнить в 2009 году.
Началось строительство установки еще в 2006 году, рассказывает нам первый заместитель генерального директора — главный инженер комбината Сергей Матвиенков. Цель известна: минимизировать потребление природного газа на домнах как главных потребителях. Использование ПУТ позволит компании снизить потребление газа до 50 тыс. кубометров в час — а в будущем, возможно, и полностью от него отказаться, уточняет С. Матвиенков. Сейчас потребление природного газа на ММК им. Ильича достигает 80 тыс. кубометров в час, работает четыре домны.
Проект реализуется совместно с китайской корпорацией Minmetals в рамках общей программы техперевооружения предприятия, рассчитанной до 2010 года. И только в прошлом году в проект вложено 282 млн. грн. Кстати, ПУТ — крупнейший пункт этой программы по затратам, трудоемкости, а также сложности монтажа оборудования. Как сообщают в Министерстве промышленной политики, от Minmetals комбинат уже получил 7,8 тыс. тонн оборудования и приблизительно 6 тыс. тонн металлоконструкций от других поставщиков. Так, изготовлены металлоконструкции для склада угля (с установкой эстакады разгрузки), для галерей перегрузки, азотной компрессорной станции, насосного пункта технологической воды и пожаротушения.
Также изучается возможность внедрения ПУТ вместо газа на теплоэлектроцентрали (ТЭЦ).
В одной связке
С внедрением ПУТ органично связаны и такие газосберегающие мероприятия комбината, как внедрение транзитной прокатки, переход к применению мазута. Для этого восстановлен мазутопровод, не эксплуатировавшийся более десяти лет. Кроме того, продолжается строительство новой ветки мазутопровода к ТЭЦ №1, которая ранее потребляла около 30 тыс. кубометров в час, а сейчас — мазут и 12 тыс. кубометров доменного газа в час. В целом же сегодня ММК им. Ильича ежесуточно потребляет 60-70 тонн мазута.
По словам Матвиенкова, предприятие увеличило производство доменного газа — до 900 тыс. кубометров в час. По калорийности такой газ значительно уступает природному, но достаточно эффективно используется при нагреве слитков на слябинге, в нагревательных печах прокатных станов, в теплосиловом отделении и для нагрева котлов на теплоцентралях. Вообще, по экспертным оценкам, у комбината есть большие резервы экономии газа, связанные с эффективностью работы нагревательных печей, горелок, а также со строгим учетом газопотребления. Так, идет поиск путей ухода от применения газа на нагревательных печах стана-1700, слябинга и стана-3000.
В целом же при большом объеме потребления газа — до 200 тыс. кубометров в час — слишком быстро уйти от его использования невозможно — это вопрос не одного года, подчеркивает Матвиенков.
Отметим, в рамках программы модернизации производства ММК им. Ильича будет строить нагревательную печь №1 (на стане-1700) и турбовоздуходувную станцию №3 (для обеспечения воздухом доменного передела), реконструировать машину непрерывного литья заготовки, в конвертерном цехе — удлинять миксерное отделение. А также постарается решить стратегический вопрос перевооружения — закрытие мартеновского цеха, отмечает заместитель гендиректора — начальник управления капитального строительства Анатолий Воловиков. И добавляет: компания финансирует свое обновление исключительно из собственных средств, поэтому минимально зависит от кредитных и курсовых ловушек.
Генеральные перспективы
Возвращаясь к ПУТ, акцентируем: к 2012-13 годам освоение первого этапа профильной технологии (с расходом 120 кг пылеугольной смеси на 1 тонну чугуна) возможно уже на восьми метпредприятиях Украины. Результат — экономия природного газа в сравнении с 2004 годом на 80-100% (на 2,2-2,5 млрд. кубометров в год), а кокса — на 2,5 млн тонн в год. Затраты же на выпуск чугуна сократятся в среднем по отрасли (в ценах позапрошлого года) на 1,8 млрд. гривен.
Выход на такой уровень освоения ПУТ требует от заводов ряда ключевых сопутствующих мер, и пример ММК им. Ильича это снова подтверждает. Это, среди прочего, освоение современных технологий подготовки кокса перед плавкой, технологическая минимизация использования природного газа в процессе дутья, вывод известняка из состава доменной шихты, внедрение новых приборов для систем оперативного контроля и пр. Эффект от подобных мер — дополнительное снижение расхода кокса на 10-30% от базовой экономии, достигаемой применением ПУТ. Кстати, общая стоимость освоения ПУТ одним предприятием (вместе с “попутными” мерами) сегодня оценивается на уровне 1 млрд. долларов. Окупаемость может составить не более двух лет — даже с учетом кризиса.
Второй уровень ПУТ-технологии означает доведение доли пылеугольной смеси до 160-200 кг на 1 тонну чугуна, что требует снижения выхода шлака до 300 кг на тонну, увеличения температурных показателей дутья до 1150-1200 градусов, снижения до 5% содержания в доменной шихте коксовой мелочи размером 5-0 мм — а также значительного общего улучшения качества кокса и др.
Добавим, на Донецком метзаводе (ДМЗ) успешно работает одна из первых в мире установок ПУТ, разработанная и внедренная в советское время. В 2002 и 2007 годах агрегат был модернизирован. Так, оборудование на ДМЗ, по имеющимся оценкам, соответствует уровню современных зарубежных ПУТ-комплексов четвертого поколения. В том числе по таким параметрам, как тонина помола и неравномерность подачи топлива (во времени — а также по фурмам), полнота выгорания, объем выбросов в атмосферу. Аналитики считают это наглядным подтверждением того, что отечественные разработчики способны работать в области ПУТ на мировом уровне.